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模块电源之PCB电路板 上为什么需要有测试点?

作者:广州市爱浦电子来源:原创 日期:2018年10月30日 09:05

对学电子的人来说,在电路 板上设置测试点(testpoint)是在自然不过的事了,可是对 学机械的人来说,测试点是什么?可能多 还有点一头雾水了。
 我记得我第一次进PCBA加工厂 工作当制程工程师的时候,还曾经 为了这个测试点问过好多人才了解它。基本上 设置测试点的目的是为了测试电路板上的零组件有没有符合规格以及焊性,比如说 想检查一颗电路板上的电阻有没有问题,最简单 的方法就是拿万用电表量测其两头就可以知道了。
可是在 大量生产的工厂里没有办法让你用电表慢慢去量测每一片板子上的每一颗电阻、电容、电感、甚至是IC的电路是否正确,所以就有了所谓的ICT(In-Circuit-Test)自动化 测试机台的出现,它使用多根探针(一般称之为「针床(Bed-Of-Nails)」治具)同时接 触板子上所有需要被量测的零件线路,然后经 由程控以序列为主, 并列为 辅的方式循序量测这些电子零件的特性,通常这 样测试一般板子的所有零件只需要1~2分钟左 右的时间可以完成,视电路 板上的零件多寡而定,零件越多时间越长。
但是如 果让这些探针直接接触到板子上面的电子零件或是其焊脚,很有可 能会压毁一些电子零件,反而适得其反,所以聪 明的工程师就发明了「测试点」,在零件 的两端额外引出一对圆形的小点,上面没有防焊(mask),可以让 测试用的探针接触到这些小点,而不用 直接接触到那些被量测的电子零件。
早期在 电路板上面还都是传统插件(DIP)的年代,的确会 拿零件的焊脚来当作测试点来用,因为传 统零件的焊脚够强壮,不怕针扎,可是经 常会有探针接触不良的误判情形发生,因为一 般的电子零件经过波峰焊(wave soldering)或是SMT吃锡之后,在其焊 锡的表面通常都会形成一层锡膏助焊剂的残留薄膜,这层薄 膜的阻抗非常高, 常常会 造成探针的接触不良,所以当 时经常可见产线的测试作业员,经常拿 着空气喷枪拼命的吹,或是拿 酒精擦拭这些需要测试的地方。
其实经 过波峰焊的测试点也会有探针接触不良的问题。 后来SMT盛行之后,测试误 判的情形就得到了很大的改善,测试点 的应用也被大大地赋予重任,因为SMT的零件通常很脆弱,无法承 受测试探针的直接接触压力,使用测 试点就可以不用让探针直接接触到零件及其焊脚,不但保 护零件不受伤害,也间接 大大地提升测试的可靠度,因为误 判的情形变少了。
不过随着科技的演进,电路板 的尺寸也越来越小,小小地 电路板上面光要挤下这么多的电子零件都已经有些吃力了,所以测 试点占用电路板空间的问题,经常在 设计端与制造端之间拔河,不过这 个议题等以后有机会再来谈。测试点 的外观通常是圆形,因为探针也是圆形,比较好生产,也比较 容易让相邻探针靠得近一点,这样才 可以增加针床的植针密度。
使用针 床来做电路测试会有一些机构上的先天上限制,比如说:探针的 最小直径有一定极限,太小直 径的针容易折断毁损。
针间距 离也有一定限制,因为每 一根针都要从一个孔出来,而且每 根针的后端都还要再焊接一条扁平电缆,如果相邻的孔太小,除了针 与针之间会有接触短路的问题,扁平电 缆的干涉也是一大问题。
某些高 零件的旁边无法植针。 如果探 针距离高零件太近就会有碰撞高零件造成损伤的风险,另外因为零件较高,通常还 要在测试治具针床座上开孔避开,也间接造成无法植针。电路板 上越来越难容纳的下所有零件的测试点。
由于板子越来越小,测试点 多寡的存废屡屡被拿出来讨论,现在已 经有了一些减少测试点的方法出现,如 Net test、Test Jet、Boundary Scan、JTAG等;也有其 它的测试方法想要取代原本的针床测试,如AOI、X-Ray,但目前 每个测试似乎都还无法100%取代ICT。

关于ICT的植针 能力应该要询问配合的治具厂商,也就是 测试点的最小直径及相邻测试点的最小距离,通常多 会有一个希望的最小值与能力可以达成的最小值,但有规 模的厂商会要求最小测试点与最小测试点间距离不可以超过多少点,否则治具还容易毁损。

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